射出成形金型設計の基本的なプロセスは何ですか?

射出成形金型設計の基本的なプロセスは何ですか?

射出成形金型設計の基本プロセスには、主に次の 5 つの側面が含まれます。

1. タスクの受け取りと説明

(1) 設計業務の受領：顧客や生産部門から金型の設計要件を入手し、設計の目的や要件を明確にします。

(2) 設計タスクの範囲の決定: 設計タスクの詳細な分析を実行して、設計内容、技術要件、および時間ノードを明確にします。

2. 射出成形スキームの設計

(1) 金型構造形状の決定：プラスチック部品の構造と生産要件に応じて、単一パーティング面、ダブルパーティング面、サイドパーティング、コア抜きなど、適切な金型構造形状を選択します。

(2) 金型材質の決定：金型の使用条件、プラスチック材料の性質、成形プロセスの要件に応じて、鋼、アルミニウム合金などの適切な金型材質を選択します。

(3) パーティング面の設計：プラスチック部品の構造とサイズの要件に従って、ガスの滞留やガスの滞留などの問題を回避しながら、パーティング面の位置、サイズ、形状などの要素を考慮して、適切なパーティング面を設計します。オーバーフロー。

(4) 注湯システムの設計: 注湯システムは金型の重要な部分であり、金型内のプラスチックの流れモードと充填度を決定します。注湯システムを設計する際には、プラスチック材料の性質、射出成形プロセスの条件、プラスチック部品の形状とサイズなどの要因を考慮する必要があり、射出不足、射出不良、排気不良などの問題を考慮する必要があります。避けられた。

(5) 冷却システムの設計: 冷却システムは金型の重要な部分であり、金型の温度制御モードを決定します。冷却システムを設計する際には、金型の構造形状、材料特性、射出成形プロセス条件などの要因を考慮し、不均一な冷却や長すぎる冷却時間などの問題を回避する必要があります。

(6) エジェクタ システムの設計: エジェクタ システムは、金型からプラスチックを取り出すために使用されます。排出システムを設計する際には、プラスチック部品の形状、サイズ、使用要件などの要素を考慮し、排出不良やプラスチック部品の損傷などの問題を回避する必要があります。

(7) 排気システムの設計: 金型の構造形状とプラスチック材料の性質に応じて、気孔や膨らみなどの問題を回避するために適切な排気システムを設計します。

3、射出成形金型の詳細設計

(1) 標準金型と部品の設計: 金型の構造形状とサイズ要件に従って、移動テンプレート、固定テンプレート、キャビティ プレートなどの適切な標準金型と部品を選択し、それらのマッチング ギャップを考慮します。設置および固定方法およびその他の要因。

(2) 金型組立図の作成：設計された金型構造スキームに従って、金型組立図を作成し、必要なサイズ、シリアル番号、詳細リスト、タイトルバー、および技術要件をマークします。

(3) 金型設計の監査：金型設計の合理性と実現可能性を確保するために、設計された金型の構造監査、技術要件監査などを監査します。

4、射出成形金型の製造と検査

(1) 金型の製作：製造工程が設計要件と品質基準を満たしていることを確認するために、設計図に従って金型を製作します。

(2) 金型検査：完成した金型を検査し、金型の品質と精度が設計要件を満たしていることを確認します。

5. 納品と概要

(1) 金型納品：完成した金型はお客様または生産部門へ納品されます。

(2) 設計の要約と経験の要約：金型設計プロセスを要約し、経験と教訓を記録し、今後の金型設計の参考と参考にします。

上記は射出成形金型設計の基本的なプロセスであり、企業によって具体的なプロセスは異なる場合がありますが、全体としては上記の手順に従う必要があります。設計プロセスでは、設計の合理性と実現可能性を確保するために、関連する業界標準や規範に準拠することも必要です。