認定されたプラスチック製品を製造する方法

認定されたプラスチック製品を製造する方法

1.注湯システム
プラスチックがノズルからキャビティに入る前の流路の部分を指し、主流路、コールドフィードホール、ダイバータ、ゲートなどが含まれます。

2. 成形部品システム:
製品の形状を構成する移動型、固定型およびキャビティ（凹型）、コア（抜き型）、成形ロッドなどのさまざまな部品の組み合わせを指します。コアの内面は形成されており、キャビティ（凹型）の外面形状が形成されます。金型が閉じられた後、コアとキャビティは金型キャビティを形成します。場合によっては、プロセスや製造要件に応じて、コアとダイは作業ブロックの組み合わせから作られ、多くの場合、インサートの損傷しやすく加工が難しい部分のみが単一の部品から作られます。

3、温度制御システム。
金型の射出プロセス温度要件を満たすには、金型の温度を調整する温度制御システムが必要です。熱可塑性射出成形金型の場合、金型を冷却するための冷却システムが主に設計されています (金型を加熱することもできます)。金型を冷却する一般的な方法は、金型内に冷却水の流路を設け、循環する冷却水を使って金型から熱を除去することです。金型の加熱に加えて、冷却水を使用して熱水または熱油を通過させたり、金型の内部および周囲に電気発熱体を設置したりすることもできます。

4. 排気システム:
キャビティ内の空気や、金型への射出時にプラスチックが溶けて発生するガスを排除するように設定されています。排気がスムーズでないと製品表面にエアマーク（ガスライン）ができ、焼き付き等の不良が発生します。プラスチック金型の排気システムは、通常、金型に組み込まれた溝状の排気口で、元のキャビティ内の空気や溶融材料によって持ち込まれるガスを排出します。溶融材料がキャビティに射出されるとき、元のキャビティはキャビティ内の空気や溶融物によってもたらされるガスは、材料の流れの最後にある排気口から金型の外側に排出する必要があります。そうしないと、製品に気孔が発生したり、接続不良が発生したり、金型の充填不良が発生したり、蓄積された空気は圧縮による温度上昇により燃焼します。通常の状態では、ベントは溶融材料の流れの終端のキャビティ内、または金型の分割面に位置します。
後者は金型側面にある深さ0.03～0.2mm、幅1.5～6mmの浅い溝です。射出中にベントから大量の溶融材料がにじみ出ることはありません。溶融材料はここのチャネル内で冷えて固化します。溶融材料が誤って排出されるのを防ぐため、排気ポートの開口位置はオペレーターに向けるべきではありません。あるいは、エジェクター間のマッチングギャップを使用してガスを排出することもできます。バーとエジェクター穴、エジェクタークランプとテンプレートおよびコアの間。

5. ガイドシステム:
これは、モードをオフにしたときに、移動モードと固定モードを正確に位置合わせできるように設定されています。ガイド部分を金型にセットする必要があります。射出成形では、通常 4 組のガイド コラムと金型を使用して金型を成形します。ガイドスリーブを使用し、場合によっては、位置決めを補助するために、内側と外側の円錐面を互いに合わせて移動型と固定型にそれぞれセットアップする必要があります。

6.排出システム:
例: シンブル、前後シンブル、シンブル ガイド、シンブル リセット スプリング、シンブル ロック ネジなど。金型内で製品が成形され冷却されると、金型の表と裏が分離されて開き、プラスチックが成形されます。流路内の製品およびその凝固剤は、射出成形機のエジェクタロッドにより金型開口部および流路位置から押し出されたり引き出されたりして、次の射出成形作業サイクルを実行する。