プラスチック金型構造の基礎知識とは？

プラスチック金型構造とは、プラスチック製品を製造するために使用される金型の組成と構造を指します。これには主に、モールド ベース、モールド キャビティ、モールド コア、ポーティング ポータル システム、冷却システムなどの 9 つの側面が含まれます。

プラスチック金型構造の基礎知識を以下に詳しく紹介します。

(1) モールドベース: モールドベースは金型の主要な支持部分であり、通常は鋼板または鋳鉄で作られます。これは、金型の安定性と剛性を提供し、使用中に金型が変形したり振動したりしないようにします。

(2) 金型キャビティ: 金型キャビティは、プラスチック製品を成形するための空のキャビティです。形状とサイズは最終製品と一致します。金型キャビティは上部と下部のキャビティに分割でき、上下のキャビティが連携して製品の成形が行われます。

(3) モールドコア: モールドコアは、プラスチック製品の内部のキャビティの一部を形成するために使用されます。その形状とサイズは、最終製品の内部構造と一致しています。通常、金型コアは金型キャビティの内部に位置し、製品の成形は金型キャビティと金型コアの協働によって実現されます。

(4) ポートシステムを装着する: ポートシステムは、溶融プラスチック材料を注入するために使用される部品です。主注ぎ口、一対の注ぎ口、補助注ぎ口が含まれます。メイン散水ポートは、溶融プラスチック材料が金型に入る主要なチャネルです。注湯ポートと補助散水ポートは、金型キャビティとコアの充填を補助するために使用されます。

(5) 冷却システム: 冷却システムは、金型の温度を制御するために使用される部品です。冷却水路とゼリーが含まれます。冷却水路は冷却水を循環させることで金型内で発生する熱を吸収し、金型を適切な温度範囲に保ちます。

(6) 排気システム: 排気システムは、金型内で発生するガスの一部を除去するために使用されます。射出成形プロセス中、プラスチックが溶けるとガスが発生します。時間内に排除しないと、気泡や欠陥の原因となります。排気タンク、排気穴等により排気系を排除し、ガスの除去を実現します。

(7) 位置決めシステム: 位置決めシステムは、金型キャビティとコアの正確な位置決めを保証するために使用される部品です。位置決め、位置決め、位置決めボードが含まれます。位置決めシステムは、閉じたときに金型キャビティとコアを正しい位置に維持し、製品のサイズと形状の一貫性を確保します。

(8) 射出システム: 射出システムは、溶融したプラスチック材料を金型に注入するために使用されます。タンク、口、発射機構が含まれています。突き出しシリンダーの圧力と速度を制御することにより、溶融したプラスチック材料が金型キャビティとコアに押し込まれます。

(9) ディキャリーシステム：ディキャリーシステムは、成形品を金型から取り出すための部品です。これには、トップアウト ロッド、トップ ボード、トップアウト機構が含まれます。成形システムは、ポールの上部の役割を介して成形品を金型キャビティから押し出し、次のステップの処理と包装を行います。

基礎知識をまとめると、プラスチック金型構造には、金型ベース、金​​型キャビティ、金型コア、ポータル注入システム、冷却システム、排気システム、位置決めシステム、射出システム、出発システムが含まれます。これらのコンポーネントは相互に連携して、プラスチック製品の成形プロセスを同時に完了します。高品質なプラスチック金型を設計・製作するには、これらの基礎知識を理解し、習得することが不可欠です。