射出成形金型設計の一般的な手順は何ですか?

射出成形金型設計の一般的な手順は何ですか?

射出成形金型設計の一般的な手順には、次の 11 の側面が含まれます。

(1) 金型の全体構造を決定します。プラスチック部品の構造形状と寸法要件に応じて、パーティング面、注入システム、冷却システム、突き出しシステムなどの設計を含む、金型全体の構造形状とサイズを決定します。

(2) 適切な金型材質を選択してください。金型の使用条件、プラスチック材料の性質、成形プロセスの要件に応じて、鋼、アルミニウム合金などの適切な金型材料を選択します。

(3) パーティング面の設計。プラスチック部品の構造形状とサイズの要件に応じて、ガスの滞留やオーバーフローなどの問題を回避しながら、適切なパーティング面を設計し、パーティング面の位置、サイズ、形状などの要素を考慮します。

(4) 注湯システムを設計します。ゲート システムは金型の重要な部分であり、金型内でのプラスチックの流れ方と充填の程度を決定します。注湯システムを設計する際には、プラスチック材料の性質、射出成形プロセスの条件、プラスチック部品の形状とサイズなどの要因を考慮する必要があり、射出不足、射出不良、排気不良などの問題を考慮する必要があります。避けられた。

(5) 冷却システムを設計します。冷却システムは金型の重要な部分であり、金型の温度制御モードを決定します。冷却システムを設計する際には、金型の構造形状、材料特性、射出成形プロセス条件などの要因を考慮し、不均一な冷却や長すぎる冷却時間などの問題を回避する必要があります。

(6) 排出システムの設計。エジェクタ システムは、金型からプラスチックを取り出すために使用されます。排出システムを設計する際には、プラスチック部品の形状、サイズ、使用要件などの要素を考慮し、排出不良やプラスチック部品の損傷などの問題を回避する必要があります。

(7) 排気システムを設計します。金型の構造形状やプラスチック材料の性質に応じて、気孔や膨らみなどの問題を回避するために適切な排気システムが設計されます。

(8) 標準金型枠や部品の設計を行います。金型の構造形状やサイズ要件に応じて、移動型、固定型、キャビティプレートなどの標準金型と部品を選定し、それらのマッチングギャップや設置・固定方法を考慮してください。

(9) 金型と射出成形機のマッチングを確認してください。使用する射出機のパラメータに応じて、最大射出量、射出圧力、型締力などのパラメータを含む金型がチェックされます。

(10) 金型の組立図、部品図を作成します。設計された金型構造スキームに従って、金型組立図と部品図を作成し、必要なサイズ、シリアル番号、詳細リスト、タイトルバー、および技術要件をマークします。

(11) 金型設計を見直す。設計された金型の構造監査や技術要件監査などを監査し、金型設計の合理性と実現可能性を確認します。

つまり、射出成形金型設計の一般的な工程は体系的かつ複雑で細かい作業であり、高品質な射出成形金型を設計するには設計者に豊富な専門知識と経験が必要です。